Xem mẫu
- ISSN 1859-1531 - TẠP CHÍ KHOA HỌC VÀ CÔNG NGHỆ ĐẠI HỌC ĐÀ NẴNG, VOL. 17, NO. 3, 2019 23
THIẾT KẾ VÀ CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO KHUÔN ÉP PHUN CHO
CHI TIẾT LINH KIỆN Ô TÔ
DESIGN AND TECHNOLOGY OF INJECTION MOULD FOR AUTOMOBILE PARTS
Đỗ Minh Tâm1, Nguyễn Tấn Thịnh1, Phạm Xuân Mai2, Ngô Quốc Thắng1, Phạm Đình Lành1
1
Công ty TNHH MTV Cơ khí Chu Lai – Trường Hải (CMC); nguyentanthinh@thaco.com.vn
2
Trường Đại học Bách khoa Tp. HCM; pmai_2002@yahoo.com
Tóm tắt - Khuôn ép phun hiện đang được ứng dụng để sản xuất Abstract - The injection mould is increasingly being used in
các linh kiện sản xuất bằng phương pháp gia công ép phun cho ô injection processing for automobiles today. In Vietnam, the
tô trên thế giới. Ở Việt Nam chưa được các nhà sản xuất ứng dụng automakers have not yet used this technology for making
chế tạo linh kiện nội địa hóa vì gặp khó khăn về sản lượng và về components because of difficulties in production and technology.
công nghệ. Bài báo này giới thiệu thiết kế và công nghệ chế tạo This article introduces the design and technology of injection mould
khuôn ép phun để sản xuất galang xe tải, một trong các linh kiện to produce calandre, one of the localized automotive components,
của ô tô, góp phần nâng cao hàm lượng công nghệ và năng suất, contributing to improving technology content and productivity,
hạ giá thành sản phẩm. Công nghệ chế tạo khuôn ép phun là một lowering product costs. Injection mould manufacturing technology
công nghệ tiên tiến đã được Công ty TNHH MTV Cơ khí Chu Lai – is an advanced technology that has been successfully applied by
Trường Hải ứng dụng thành công để chế tạo một số chi tiết xe tải, Truong Hai automobile joint stock company to manufacture a
từ đó nâng cao tỷ lệ nội địa hóa của xe, giảm giá thành sản phẩm. number of truck parts, thereby increasing the localization rate of
Trên cơ sở này, chúng tôi tiếp tục ứng dụng để sản xuất gia công the car, reducing product price. On this basis, we are conducting
tất cả các bộ khuôn ép phun sau này cho các loại linh kiện tương applications to manufacture all of the injection moulds later for the
tự của xe tải, xe khách và xe du lịch trong tương lai. same types of trucks, bus and passenger cars in the future.
Từ khóa - khuôn ép phun; xe tải; linh kiện ô tô; nội địa hóa. Key words - injection mould; truck; automobile part; localization.
1. Giới thiệu - Trên cùng một sản phẩm hình dáng giữa mặt trong và
1.1. Công nghệ ép phun [6, 7, 9] mặt ngoài có thể khác nhau (đây cũng là một thế mạnh
Công nghệ ép phun nhựa là quá trình phun nhựa nóng trong ngành ép phun nhựa).
chảy hoặc có pha thêm sợi thủy tinh điền đầy lòng khuôn. - Năng suất cao, chu kỳ sản xuất ngắn, tiết kiệm được
Khi hỗn hợp nhựa được làm nguội và đông cứng lại trong nguyên liệu.
lòng khuôn thì khuôn được mở ra và sản phẩm được đẩy ra - Phù hợp cho cả sản xuất đơn chiếc và sản xuất hàng
khỏi khuôn. Nguyên lý làm việc như Hình 1. khối với số lượng lớn.
Khuôn sản xuất sản phẩm nhựa là một cụm được chia
ra làm hai phần khuôn chính là:
+ Phần cavity (phần khuôn cái, phần khuôn cố định):
được gá trên tấm cố định của máy ép nhựa.
+ Phần core (phần khuôn đực, phần khuôn di động):
được gá trên tấm di động của máy ép nhựa.
Ngoài core và cavity ra, trong bộ khuôn còn có nhiều
bộ phận khác. Các bộ phận này lắp ghép với nhau tạo thành
những hệ thống cơ bản của bộ khuôn.
Hình 1. Sơ đồ máy ép phun
Trên cơ sở phân tích và đánh giá các loại linh kiện ô tô
Theo chu kỳ, nguyên liệu sau khi đã hóa dẻo được phun chế tạo theo phương pháp ép phun, Công ty TNHH MTV
vào trong khuôn, hình dạng của khuôn sẽ tạo ra hình dạng Cơ Khí Chu Lai – Trường Hải đã chọn chi tiết mặt galang
của sản phẩm. Sau khi được định hình và làm nguội trong xe tải nhẹ, một trong những loại xe có sản lượng đến trên
khuôn, hành trình mở khuôn được thực hiện để lấy sản 10.000 xe/năm, thích hợp với công nghệ ép phun.
phẩm. Thời gian chu kỳ phụ thuộc vào trọng lượng của sản
phẩm, nhiệt độ của nước làm nguội khuôn và hiệu quả hệ 1.3. Giới thiệu về chi tiết mặt galang xe tải nhẹ [9]
thống làm nguội khuôn. Chất lượng và năng suất của sản 1.3.1. Đặc điểm của chi tiết
phẩm phụ thuộc vào chất lượng máy ép phun, đặc biệt là - Chi tiết có kích thước lớn, hình dạng phức tạp.
chất lượng của khuôn mẫu. - Có khả năng chịu va đập ở tốc độ thấp từ 3 mph –
1.2. Khả năng công nghệ [6, 7, 8, 9] 6 mph (theo tiêu chuẩn quốc gia của Hoa Kỳ).
- Sản phẩm sau khi ép phun có màu sắc rất phong phú - Độ bền, độ bóng bề mặt cao, độ cong vênh thấp.
và có độ nhẵn bóng rất cao. - Chế tạo bằng công nghệ ép phun, thường được gia
- Tạo ra những sản phẩm có hình dáng phức tạp tùy ý. công bằng nhựa PP, PC hoặc ABS.
- Khả năng tự động hóa cao và chi tiết luôn có tính lặp - Khả năng chịu nhiệt, mài mòn, cách điện tốt.
lại rất cao. Sản phẩm có tính lắp lẫn cao.
- 24 Đỗ Minh Tâm, Nguyễn Tấn Thịnh, Phạm Xuân Mai, Ngô Quốc Thắng, Phạm Đình Lành
1.3.2. Thông số kỹ thuật c. Thiết kế hệ thống kênh dẫn nóng (Hot Runner)
Thông số kỹ thuật chi tiết mặt ga lăng xe tải Kia New Sản phẩm cần làm khuôn lớn, yêu cầu dung sai kích
Frontier (Hình 2). thước và chất lượng bề mặt. Lựa chọn hệ thống hot runner
để đảm bảo các yêu cầu trên.
Bảng 1. Kích thước hệ thống kênh dẫn
Type Da (W) Db (T) L EA
Mặt galang Side gate 6 1 5 6
Runner Size Sprue Size
Dr Ø D1Ø D2 Ø
Shape L (mm) L (mm)
Hình 2a. Mặt galang xe tải (mm) (mm) (mm)
Kích thước (LxBxt): 1200x70x3,2 mm; Circle 8 46 2 8 90
Trọng lượng: 0,355 kg;
Vật liệu sử dụng: nhựa PP;
Độ cong vênh: ≤0,3/100mm;
Chiều cao ba via: ≤0,2mm;
Bề mặt bóng, không trầy xước.
Hình 5. Hệ thống kênh dẫn và vị trí cổng phun
d. Kết quả phân tích mô phỏng
Thời gian điền đầy (Filling times) là 4,841s
25% 50%
Hình 2b. Bản vẽ thiết kế chi tiết galang xe tải
2. Nghiên cứu thiết kế khuôn ép phun [1, 3, 5]
Ứng dụng mô phỏng trong quá trình thiết kế khuôn sẽ 75% 100%
phát hiện được những khuyết tật có thể xảy ra trong quá
trình ép phun, đồng thời đưa ra phương án thiết kế phù hợp
nhằm tối ưu kết cấu khuôn.
2.1. Mô phỏng và phân tích Hình 6. Quá trình điền đầy khuôn theo từng giai đoạn
Sử dụng phần mềm Moldflow Insight 2017 (chọn Kết quả thời gian điền đầy hiển thị vị trí của đầu dòng
phương pháp chia lưới Dual Domain). chảy trong khoảng thời gian lấp đầy lòng khuôn.
a. Thông số quá trình ép phun Các cửa sổ hiển thị ở trên cho thấy, các màu đường viền
- Thời gian ép phun (Injection Time): 4 giây. thể hiện dòng chảy của nhựa vào sản phẩm. Tất cả các vùng
- Thể tích giữ sản phẩm trước giữ áp (V/P Switch over): 95%. có cùng màu được điền đồng thời. Kết quả là màu xanh đậm
- Thời gian giữ áp (Pack Time): 12s. khi bắt đầu bơm và các khu vực cuối cùng để điền vào là
màu đỏ. Nếu phần nào thiếu liệu, phần đó sẽ không có màu.
- Áp suất giữ (Pack pressure): 80%.
- Nhiệt độ khuôn: 600C. Mô hình dòng chảy được cân bằng trong một sản phẩm
với thời gian điền đầy tốt, có nghĩa như sau:
- Nhiệt độ nhựa: 2200C.
- Tất cả các đường dẫn kết thúc cùng một lúc và đạt đến
b. Chia lưới sản phẩm các cạnh của mô hình.
Dùng phương pháp Dual Domain chia lưới sản phẩm. - Các đường viền cách đều nhau và cho biết tốc độ chảy
Số phần tử chia được 621.196 phần tử. của polymer.
Áp suất phun tối đa (Max. Pressure): 35,58 Mpa
Khi bắt đầu điền đầy, áp suất bằng không (hoặc 1 atm, trong
thang áp suất tuyệt đối) ở mọi nơi trong khuôn. Áp suất tại một
vị trí cụ thể chỉ bắt đầu tăng khi chảy nhựa đến vị trí đó. Áp suất
tiếp tục tăng khi dòng chảy nhựa đi qua, do chiều dài dòng chảy
Hình 4. Chia lưới sản phẩm Dual Domain tăng giữa một vị trí cụ thể và đầu dòng chảy nhựa.
- ISSN 1859-1531 - TẠP CHÍ KHOA HỌC VÀ CÔNG NGHỆ ĐẠI HỌC ĐÀ NẴNG, VOL. 17, NO. 3, 2019 25
2.2. Phân tích các khuyết tật
a. Đường hàn (Weld line)
Sử dụng hệ thống kênh dẫn nóng và van điều khiển thời
gian phun không xuất hiện đường hàn trên tại bề mặt chính
của sản phẩm. Một số đường hàn tại một số vị trí như hình
không thể loại bỏ, tuy nhiên không ảnh hưởng đến yêu cầu
về chất lượng cũng như kết cấu của sản phẩm
Hình 7. Áp suất trong quá trình phun
Chênh lệch dòng chảy từ vị trí này qua vị trí khác là lực đẩy
dòng chảy polymer chảy trong quá trình điền đầy. Độ dốc áp
suất là chênh lệch áp suất chia cho khoảng cách giữa hai vị trí.
Polymer luôn di chuyển theo hướng của gradient áp suất âm, từ
áp suất cao hơn đến nơi có áp suất thấp hơn. Do đó, áp suất tối
đa luôn xảy ra tại các vị trí phun polymer và áp suất tối thiểu
xảy ra ở đầu dòng chảy nhựa trong giai đoạn điền đầy.
Độ dốc của áp suất phụ thuộc vào điện trở của polymer Hình 10. Vị trí xuất hiện đường hàn
trong khuôn, bởi vì polymer có độ nhớt cao đòi hỏi nhiều áp
b. Bẫy khí (Air trap)
lực hơn để điền đầy lòng khuôn. Các khu vực hạn chế trong
khuôn, chẳng hạn như thành mỏng hay các rãnh nhỏ và chiều Sản phẩm xuất hiện bẫy khí tại một số vị trí. Để khắc
dài dòng chảy dài cũng đòi hỏi một dải áp suất lớn hơn. phục tình trạng trên, cần mở thêm kênh thoát khí trên mặt
phân khuôn.
Lực kẹp khuôn tối đa (Max. Clamp Force): 111,0 tấn
Hình 8. Lực kẹp trong quá trình phun Hình 11. Vị trí xuất hiện bẫy khí
Kết quả lực kẹp là kết quả chuỗi thời gian cho thấy lực 2.3. Nhận xét, chỉnh sửa và hiệu chỉnh khuôn
kẹp của khuôn theo thời gian. Lực kẹp là giá trị tổng của 1. Quá trình điền đầy sản phẩm: 4,84s.
phân bố áp suất trên toàn sản phẩm. 2. Áp suất tối đa trên sản phẩm: 47,27 Mpa không vượt
Nhiệt độ dòng chảy: dao động từ 227,8 - 240,70C quá 50% áp suất máy (198.1 Mpa).
3. Lực kẹp tối đa 345,1 tonne không vượt quá 80% lực
kẹp của máy (480 tonne).
4. Nhiệt độ dòng chảy giữa các lớp chênh lệch không
quá 2-5 [0C].
5. Tỉ lệ lớp đông đặc tối đa là 1, điều này không phù
hợp có thể dẫn đến lỗi sản phẩm (thông thường tỉ lệ lớp
đông đặc khoảng 0,2 – 0,25 sau quá trình phun, lớp đông
Hình 9. Nhiệt độ dòng chảy đặc quá dày có thể ảnh hưởng đến quá trình Packing).
Kết quả nhiệt độ dòng chảy sử dụng dải màu để biểu thị 6. Độ co rút thể tích tối đa 0,66%, độ co rút phân bố
vùng có nhiệt độ thấp nhất có màu xanh lam đến vùng có đồng đều sẽ hạn chế xảy ra biến dạng, cong vênh sản phẩm.
nhiệt độ cao nhất màu đỏ. Các màu đại diện cho nhiệt độ 7. Độ lõm bề mặt (Sink index X Thickness = Depth of
vật liệu tại mỗi điểm khi điểm đó được điền đầy. Sink mark) thông thường chiều sâu lõm bề mặt tối đa là
Nhiệt độ đầu dòng chảy không được giảm quá 2 0C đến 0,05mm, nếu lớn hơn 0,05mm cần xem lại vị trí cổng phun,
5 C trong giai đoạn điền đầy. Nếu nhiệt độ đầu dòng chảy
0
điều kiện phun hoặc thay đổi thiết kế của sản phẩm.
quá thấp trong một khu vực mỏng của sản phẩm, sự ngăn Sink index – maximum = 2,0181 % (0.06 mm)
cản dòng chảy có thể dẫn đến thiếu liệu. Ở những khu vực
có nhiệt độ đầu dòng chảy tăng thêm vài độ, sự xuống cấp Sink index - minimum = 0,2137 % (0.002mm)
vật liệu và khuyết tật bề mặt có thể xảy ra. Sink mark trên sản phẩm mô phỏng tối đa là 0,06 mm
- 26 Đỗ Minh Tâm, Nguyễn Tấn Thịnh, Phạm Xuân Mai, Ngô Quốc Thắng, Phạm Đình Lành
kết quả này chấp nhận được. Tấm giữ
8. Weld line (đường hàn), Air trap (rỗ khí): + Giữ chốt đẩy, chốt hồi và tấm đẩy đúng vị trí.
Weld line: Còn xuất hiện trên bề mặt sản phẩm, vấn đề + Số lỗ trên chi tiết dựa vào số lượng chốt đẩy và chốt
này cần điều chỉnh một số thông số ép phun. hồi của khuôn chế tạo.
Air trap: Những vị trí bị bẫy khí có thể mở thêm rãnh + Khi trong khuôn có chốt đỡ thì giữa chốt đỡ, tấm giữ
thoát khí để loại bỏ điều này. và tấm đẩy có bạc lót.
Tấm đẩy
3. Nghiên cứu công nghệ chế tạo khuôn ép phun nhựa
+ Đẩy chốt đẩy đồng thời với quá trình đẩy.
3.1. Phân tích kết cấu khuôn [2, 4, 5]
+ Tấm đẩy được lắp thêm đòn bẩy để tăng chiều cao đẩy
3.1.1. Chức năng và tính công nghệ của một số chi tiết chính ở một phía giúp sản phẩm rơi ra khỏi khuôn một cách dễ dàng.
Chức năng và tính công nghệ của một số chi tiết chính +Tấm đẩy được bố trí nằm trên tấm kẹp dưới, mang
khuôn ép phun nhựa galang xe tải nhẹ như sau: theo nhiều các chốt đẩy đẩy sản phẩm ra ngoài nhờ một hệ
Tấm kẹp cố định thống chuyển động của máy ép nhựa.
+ Kẹp phần cố định của khuôn vào máy ép. 3.1.2. Chọn phôi cho một số chi tiết.
+ Không chịu tác dụng của lực và ít chịu tác dụng của nhiệt. a. Chi tiết tấm kẹp cố định, di động
+ Các bề mặt chỉ cần phay với độ nhám Za=5, độ phẳng Các chi tiết tấm kẹp cố định, di động có kích thước lớn
của các mặt phẳng là: 0,05/100mm, độ song song giữa hai (230x800x1300), không chịu lực tác động nhiều, vì vậy ta
mặt phẳng là: 0,1/100mm . chọn sử dụng vật liệu C45 để tiết kiệm chi phí. Ở đây ta lựa
+ Các lỗ dùng để bắt vít với tấm khuôn trên chỉ có tác chọn dạng phôi khối đã được gia công mài sáu mặt theo
dụng kẹp chặt hai tấm với nhau, không cần độ chính xác cao đúng kích thước.
vì vậy nên gia công với độ chính xác 5, độ nhám Ra=2,5. b. Chi tiết tấm cavity, core
+ Dung sai các lỗ=0,2mm; sai số hình dáng lỗ=0,1mm; Các chi tiết tấm cavity, core lựa chọn phôi tấm đạt độ
độ vuông góc mặt đầu và tâm lỗ là 0,05/100mm bán kính. cứng cao, đảm bảo độ bền khi đóng mở khuôn và đảm bảo
Tiến hành gia công trên máy khoan. sản lượng chi tiết cần theo kế hoạch sản xuất hàng năm của
+ Riêng lỗ để lắp bạc cuống phun đòi hỏi độ chính xác cao nhà máy. Vì vậy lựa chọn thép 2083.
hơn so với các lỗ bắt vít vì vậy ta chế tạo với cấp chính xác 3, 3.2. Thiết kế nguyên công và bước gia công [2, 4, 5]
Za=0,16 và tiến hành trên máy khoan sau đó trên máy doa. Các chi tiết khuôn mẫu yêu cầu độ chính xác cao nên ta
- Tấm khuôn phía trước: là phần cố định của khuôn tạo chọn phương pháp gia công trên máy CNC với thiết kế
thành phần trong và phần ngoài của sản phẩm, được bố trí nguyên công cho từng chi tiết như sau:
các lỗ dẫn hướng, bạc cuống phun và được lắp cố định với Chi tiết tấm đỉnh: Chi tiết này sử dụng 2 nguyên công:
tấm kẹp trước để không bị rơi mảnh ghép ra ngoài bố trí bộ
- Nguyên công 1: Gia công lỗ bắt bulong, lỗ định vị,
phận làm nguội.
taro ren.
- Tấm khuôn sau: là phần chuyển động của khuôn, tạo - Nguyên công 2: Gia công vát mép
nên phần trong và phần ngoài của sản phẩm, được bố trí
các lỗ của chốt đẩy, bạc dẫn hướng và chốt hồi, được lắp Tấm kẹp di động: Các chi tiết này sử dụng 4 nguyên công:
với tấm đỡ và bộ phận làm nguội của lòng khuôn. - Nguyên công 1: Tạo phôi chuẩn.
Tấm kẹp di động - Nguyên công 2: Tạo mặt chuẩn.
+ Kẹp phần chuyển động của khuôn vào máy ép phun. - Nguyên công 3: Khoan lỗ xiên.
+ Yêu cầu kĩ thuật không cao, độ chính xác bề mặt và - Nguyên công 4: Phay biên dạng.
độ chính xác các lỗ bắt vít tương tự tấm kẹp phía trước. Tấm cố định/ Cavity: Chi tiết này sử dụng 6 nguyên công:
Tấm đỡ - Nguyên công 1: Tạo phôi chuẩn.
+ Giữ cho mảnh ghép của khuôn không bị rơi ra ngoài. - Nguyên công 2: Khoan lỗ sâu.
+ Được đặt trên gối đỡ. Trên tấm gồm các lỗ để nắp bạc - Nguyên công 3: Tạo ren bịt đường làm mát.
dẫn hướng, chốt dẫn hướng, chốt đẩy và chốt hồi hoạt động - Nguyên công 4: Gia công mặt dưới lần 1.
tịnh tiến lên xuống. - Nguyên công 5: Gia công mặt trên.
Khối đỡ - Nguyên công 6: Gia công mặt dưới lần 2.
+ Dùng làm phần ngăn giữa tấm đỡ và tấm kẹp phía sau Tấm di động/ Core: Chi tiết này sử dụng 8 nguyên công:
để tấm đẩy hoạt động được. - Nguyên công 1: Tạo phôi chuẩn.
+ Được đặt trên tấm kẹp phía sau làm tăng độ cứng - Nguyên công 2: Khoan lỗ sâu.
vững không bị cong vênh của tấm đỡ. - Nguyên công 3: Tạo ren bịt đường làm mát.
+ Khoảng cách giữa hai khối hợp lý sao cho tấm đẩy - Nguyên công 4: Gia công mặt dưới lần 1.
hoạt động tốt không bị vướng mắc khi quá trình đẩy được - Nguyên công 5: Gia công mặt trên.
thực hiện.
- Nguyên công 6: Gia công mặt dưới lần 2.
- ISSN 1859-1531 - TẠP CHÍ KHOA HỌC VÀ CÔNG NGHỆ ĐẠI HỌC ĐÀ NẴNG, VOL. 17, NO. 3, 2019 27
- Nguyên công 7: Cắt dây. 3.4.2. Tính toán chế độ cắt gia công bề mặt
- Nguyên công 8: Bắn điện. Công thức tính chế độ cắt cho mũi phay:
Gối đỡ chính: Chi tiết này sử dụng 2 nguyên công: Tốc độ vòng quay: n = Vc .1000 (vòng/ phút)
- Nguyên công 1: Gia công mặt A. D
- Nguyên công 2: Gia công mặt B. Với Vc – Tốc độ cắt (m/ phút).
Tấm trượt Slide: Chi tiết này sử dụng 2 nguyên công: D – Đường kính mũi phay (mm).
- Nguyên công 1: Gia công mặt A. Tốc độ ăn dao ngang: F = n.z. f z (mm/ phút).
- Nguyên công 2: Gia công mặt B.
Với n – Tốc độ vòng quay (vòng/ phút).
3.3. Thiết lập sơ đồ nguyên lý định vị và kẹp chặt cho
từng nguyên công Z – số lưỡi cắt của mũi khoan.
- Định vị bằng các gối: Định vị 3 bậc tự do. Fz – bước ăn dao ngang trên ren (mm/ ren).
- Sử dụng kẹp chặt ở 4 vị trí của chi tiết 3.4.3. Phương án chạy dao
Hình 15. Phương án chạy dao biên dạng
Hình 14a. Định vị kẹp chặt chi tiết tấm kẹp cố định 4. Quy trình triển khai gia công khuôn ép phun [9]
Quy trình triển khai gia công được thực hiện như Hình 16:
Hình 14b. Định vị kẹp chặt chi tiết tấm kẹp di động
Lượng dư gia công cơ có thể xác định bằng phương
pháp tra bảng hoặc bằng phương pháp tính toán.
3.4. Tính toán chế độ cắt và phương án chạy dao
3.4.1. Tính toán, chế độ cắt cho khoan, dao
Công thức tính chế độ cắt cho mũi khoan:
Tốc độ vòng quay: n = Vc .1000 (vòng/ phút)
D
Với Vc – Tốc độ cắt (m/ phút).
D – Đường kính mũi khoan (mm).
Tốc độ khoan: F = n.z. f z (mm/ phút).
Với n – Tốc độ vòng quay (vòng/ phút).
Z – số lưỡi cắt của mũi khoan.
Fz – bước tiến dao trên ren (mm/ ren).
Dựa vào tính toán và bảng tiêu chuẩn gia công
khuôn tại công ty, ta sẽ có được chế độ cắt mong muốn. Hình 16. Quy trình triển khai gia công khuôn
- 28 Đỗ Minh Tâm, Nguyễn Tấn Thịnh, Phạm Xuân Mai, Ngô Quốc Thắng, Phạm Đình Lành
5. Một số hình ảnh khuôn liên hợp thiết kế, chế tạo 6. Kết luận và hướng phát triển
Trên cơ sở thiết kế và công nghệ gia công ép phun cho Xe tải các loại là những sản phẩm chủ lực của Thaco.
chi tiết galang xe tải điển hình thành công, nhóm tác giả Trong hội nhập khu vực ASEAN, từ năm 2018 phải có tỉ lệ
tiến hành ứng dụng để sản xuất hàng loạt các loại khuôn nội địa hóa cao, giá thành cạnh tranh trong khu vực.
của chi tiết này cho tất cả xe tải các loại. Điều này cho phép Khuôn ép phun nhựa hiện đang ngày càng được ứng
giảm giá thành và nâng cao năng suất và sản lượng. Dưới dụng để sản xuất các linh kiện nhựa sản xuất bằng phương
đây là một số hình ảnh của khuôn ép phun. pháp gia công ép phun cho ô tô trên thế giới, ở Việt Nam
chưa được các nhà sản xuất ứng dụng chế tạo linh kiện nội
địa hóa vì gặp khó khăn về sản lượng và về công nghệ.
Công nghệ chế tạo khuôn ép phun là một công nghệ tiên
tiến đã được Công ty TNHH MTV Cơ khí Chu Lai –
Trường Hải ứng dụng thành công để chế tạo một số chi tiết
xe tải, từ đó nâng cao tỷ lệ nội địa hóa của xe, giảm giá
thành sản phẩm.
Trên cơ sở này, nhóm tác giả tiến hành ứng dụng tiếp
để sản xuất gia công tất cả các bộ khuôn ép phun nhựa sau
này cho các loại linh kiện tương tự của xe tải, xe khách và
xe du lịch trong tương lai.
Bài báo này được thực hiện trong khuôn khổ đề tài
nghiên cứu khoa học “Nghiên cứu thiết kế chế tạo khuôn
mẫu cho một số chi tiết ô tô tải” do Công ty TNHH MTV
Cơ khí Chu Lai – Trường Hải chủ trì.
Hình 17a. Khuôn ép phun trong quá trình gia công
TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1] AutoDesk, Injection Mould Design, The fastest and most complete
injection mould design process. Moldflow Insight 2017.
[2] Gunter et all: Die & Mould manufacturing technology, Hanser
publisher, 2001.
[3] Herausgegeben Von, Tim Osswald: Injection Moulding Hanbook, 2000.
[4] Malloy, Robert A: Plastic Part Design for Injection Molding, An
Introduction. Carl Hanser Verlag GmbH & Co. K. 2010.
[5] M. N. Sudhindra Kumar: Design for Injection Moulding, School of
Advanced Studies – Bangalore. 2011.
[6] Phạm Sơn Minh, Trần Minh Thế Uyên: “Giáo trình Thiết kế và chế
tạo khuôn phun ép nhựa”. NXB Đại học Quốc gia Tp HCM, 2014.
[7] Bùi Vũ: Thiết kế, chế tạo khuôn ép phun nhựa bằng công nghệ
CAD/CAM/CNC. Luận văn THS-KT, 2011.
[8] Pham Xuan Mai: Ứng dụng kỹ thuật ngược (Reverse Engineering)
trong thiết kế ô tô. Thaco New, 11/2011.
[9] Thaco. Tài liệu công nghệ ép phun lưu hành nội bộ của công ty sản
Hình 17b. Khuôn ép phun đã hoàn chỉnh
xuất linh kiện nhựa Chu Lai – Trường Hải, 2014.
(BBT nhận bài: 15/02/2019, hoàn tất thủ tục phản biện: 20/03/2019)
nguon tai.lieu . vn
