Xem mẫu
- ĐÚC TRONG KHUÔN
KIM LOẠI
• Từ khóa:
- Permanent casting
- Permanent mold casting
- Gravity die casting
- 1. MỞ ĐẦU
Tỉ trọng các phương pháp đúc (2005)
• Sand casting – 60%
• Investment casting – 7%
• Die casting – 9%
• Permanent mold casting – 11%
• Centrifugal casting – 7%
• Shell mold casting – 6%
- 1. MỞ ĐẦU
• Khuôn bằng kim
loại, sử dụng
nhiều lần
• KL lỏng điền đầy Ruoät kim loaïi
khuôn nhờ lực 2 nöûa khuoân
trọng trường
- 1.1. Sơ lược về QT công nghệ
• Sơn khuôn
• Lắp ruột
• Kẹp chặt 2 nửa
khuôn
• Nung nóng khuôn
• Rót kim loại
• Làm nguội khuôn
• Mở khuôn, lấy vật
đúc
• Làm sạch vật đúc
- 1.2. So sánh với khuôn cát
• KL lỏng được làm nguội nhanh hơn
• Độ thông khí kém hơn
• Độ bền khuôn tốt hơn
• Khuôn không có khả năng co bóp
• Ứng suất đúc, rỗ khí, biến đổi tổ chức ở
lớp bề mặt
• Vật đúc dễ đông đặc có hướng
- 1.3. Ưu điểm
• Về chất lượng vật đúc:
- Chất lượng bề mặt cao; cấu trúc hạt ở lớp vỏ bề
mặt nhỏ mịn
- Độ chính xác vật đúc cao
• Về tính kinh tế & công nghệ:
- Hầu như không sử dụng HHLK giảm nguyên
công chuẩn bị & xử lý HHLK
- Năng suất cao; dễ cơ khí hóa & tự động hóa
• Có thể điều chỉnh quá trình làm nguội khuôn
điều chỉnh quá trình truyền nhiệt từ KL lỏng qua
thành khuôn điều chỉnh quá trình đông đặc
của vật đúc để đạt tổ chức & cơ tính cần thiết
- 1.4. Nhược điểm
• Vật đúc dễ bị nứt, cong vênh, ứng suất do
nguội nhanh, bị cản co
• Đối với những vật đúc có hốc sâu, phần
lồi, gân: khó đúc, phải sử dụng nhiều ruột,
nhiều trường hợp phải điều chỉnh kết cấu
chi tiết đúc…
• Giá thành khuôn cao, thời gian chuẩn bị
sản xuất dài, yêu cầu cao về trình độ quản
lý
- 1.5. Phạm vi sử dụng
• Sản lượng vật đúc phải đủ cao
• Đúc được các HK: chì, kẽm, nhôm, đồng,
gang, thép …
• Vật đúc có hình dạng không quá phức tạp
• Chiều dày thành vật đúc: min 3mm, max
50mm
• Khối lượng vật đúc: 0,1 – 100 kg
- 1.5. Phạm vi sử dụng
• Sand casting: đúc
trong khuôn cát
• Plaster casting: đúc
trong khuôn thạch
cao
• Permanent casting:
đúc trong khuôn kim
loại tĩnh
• Die casting: đúc áp
lực
- 1.5. Phạm vi sử dụng
KHUOÂN KIM KHUOÂN CAÙT -
LOAÏI SEÙT
- 1.5. Phạm vi sử dụng
- 1.5. Phạm vi sử dụng
- 2. Sự hình thành vật đúc
2.1.Trường nhiệt độ trong khuôn
• Truôøng nhieät ñoä
heä T
vaät ñuùc – lôùp sôn khuoân T1bd
– khuoân kim loaïi T1
T1bm
T1
ôû taâm
– nhieät ñoä kll 1 q T2’bm 2
T2bm
T1bm – nhieät ñoä kll ôû beà T2bd
maët vaät ñuùc
X
T2’bm – nhieät ñoä maët X1 X2
X3
trong khuoân
T2bm – nhieät ñoä maët
ngoaøi khuoân
T1bd – nhieät ñoä ban ñaàu
- 2.1.Trường nhiệt độ trong khuôn
1
1
X2 X3 X kh? 1
2 3 kh? 2
1- heä soá toûa nhieät töø vaät ñuùc
ra moâi tröôøng
Thay ñoåi loaïi sôn ( 3), chieàu daøy lôùp
sôn (X3); vaät lieäu, làm nguội cưỡng bức
khuôn ( 2) vaø chieàu daøy (X2) thaønh
khuoân ñeå ñieàu chænh toác ñoä truyền
- 2.2. Sự hình thành khe hở khí
• Luôn tồn tại khe hở khí • Khe hở khí: nhiệt trở lớn,
giữa vật đúc và khuôn hệ số truyền nhiệt thấp
• Khe hở: sự co của vật tăng mạnh trở nhiệt giữa
đúc, dãn nở nhiệt & biến vật đúc và khuôn
dạng của khuôn Tạo khe hở khí nhân
• Khí: sản phẩm cháy của tạo:
sơn khuôn, HHLR, thoát - Ngăn ngừa một số khuyết
ra từ vật đúc tật đúc
- Nâng cao tuổi thọ khuôn
- 2.3. Làm nguội khuôn
• Mục đích: • Làm nguội: tự nhiên
- Giảm nhiệt độ làm (nguội trong không
việc bề mặt khuôn khí), cưỡng bức (làm
- Làm tăng tốc độ nguội nguội bằng không khí
của vật đúc trong nén, nước, dầu …)
khuôn • Làm nguội cưỡng
bức: điều khiển quá
- Giảm chu trình nhiệt
trình hình thành vật
(nung – làm nguội)
đúc
của khuôn
- 2.3. Làm nguội khuôn
- 3. Khuôn kim loại
3.1. Yêu cầu đối với khuôn KL
• Bố trí được HTR trong khuôn
• Thoát được khí qua hệ thống thoát khí
• Dễ lấy vật đúc ra khỏi khuôn
• Bảo đảm chế độ nhiệt của khuôn trong
quá trình công nghệ
• Giảm khả năng xuất hiện ứng suất trong
khuôn
• Dễ cơ khí hóa, tự động hóa
- 3.2. Các thành phần của khuôn
• 1,2: hai nửa khuôn
• 3: lòng khuôn
• 4: hệ thống rót
• 5: gờ khuôn
• 6: chốt định vị
• 7: tai có lỗ để gá khuôn
lên máy
• 8: ruột cát
• 9: đầu gát ruột
• 10: rãnh thoát hơi
• 11: chốt đẩy
- 3.3. Lựa chọn mặt phân khuôn
3.3.1. MPK đứng
• Dễ bố trí HTR và
thoát khí (theo MPK)
• HTR và thoát hơi có
thể đặt nhiều tầng
• Dễ cơ khí hóa, năng
suất cao
• Khó đặt ruột
• Khuôn dễ cong vênh
nguon tai.lieu . vn
